Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de
producción, que son la producción por trabajos o bajo pedido, la producción por
lotes y la producción continua, a los cuales se puede agregar un cuarto tipo
llamado tecnología de grupos. Estos tipos de sistemas no están necesariamente
asociados con el volumen de producción, aunque si es una característica más.
Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el sistema
organizativo, y en grado importante la distribución del equipo. Cada tipo de
producción tiene características específicas y requieren condiciones diferentes
para que sea eficaz su implantación y operación, lo que veremos a continuación
en este trabajo.
Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber
recibido un encargo o pedido de sus productos. Sólo después del contrato o
encargo de un determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el
producto se ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido
parta la cotización del cliente es utilizado para hacer un análisis más
detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del trabajo involucra:
1) Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo
encomendado.
2) Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de
horas para cada tipo de trabajo especializado.
3) Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá
trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar
disponible para poder ser utilizado.
El caso más simple de producción bajo pedido es el del taller o de la
producción unitaria. Es el sistema en el cual la producción se hace por
unidades o cantidades pequeña, cada producto a su tiempo lo cual se modifica a
medida que se realiza el trabajo. El proceso productivo es poco automatizado y
estandarizado.
Sin embargo el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida
que este aumenta, aumentan también los problemas gerenciales, a menos que la
fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada trabajo.
Las características esenciales del control de la producción por
proyectos parecen ser:
Definición clara de los objetivos.
Acuerdo sobre resultados cuantificables a
intervalos especificados.
Un comité administrativo que este facultado para
tomar decisiones relativas a las necesidades de los trabajos, a la mano de obra
y otros recursos.
En el caso de la producción de equipos especializados individuales es
inevitable recurrir a la producción por trabajos, pero en el caso de la
fabricación cuantitativa es concebible, aunque poco probable, que pueda también
usarse la producción por trabajos. Sí un trabajo comprende cinco unidades
idénticas y se decide producirlas simultáneamente mediante un sistema de
producción por trabajos, se requerirán entonces cinco grupos de trabajo
completos, debiendo abarcar cada grupo todas las especialidades necesarias. El
valor agregado a cada unidad aumentará entonces en forma continua y en
`paralelo', con relación al tiempo.
Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una
cantidad limitada de un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá
de las pocas que se fabrican al iniciar la compañía, el trabajo puede
realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se denomina lote de
producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con cualquier
producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede
terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Esta
técnica es tal vez el tipo de producción más común. Su aplicación permite
cierto grado de especialización de la mano de obra, y la inversión de capital
se mantiene baja, aunque es considerable la organización y la planeación que se
requieren para librarse del tiempo de inactividad o pérdida de tiempo.
Es en la producción por lotes donde el departamento de control de
producción puede producir los mayores beneficios, pero es también en este tipo
de producción donde se encuentran las mayores dificultades para organizar el
funcionamiento efectivo del departamento de control de producción.
Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada
unidad se dividirá en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido
de trabajo, y los operarios también se dividirán en grupos de trabajo. De
manera que al terminar el primer grupo una parte del proceso del producto pasa
al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar la manufactura, el lote
no pasa a otro grupo hasta que esté terminado todo el trabajo relacionado a esa
operación: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir a
considerables dificultades organizativas.
Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo
mientras se termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier
unidad de un lote de `n' unidades suman (n-1) / n x 100 por ciento del tiempo
total de producción por lotes. Esto es característico de la producción por
lotes, donde el contenido de trabajo del material aumenta en forma irregular y
da origen a una cantidad sustancial de trabajos en proceso.
Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades
organizativas de la producción por lotes podrían generar otros tiempos de
reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las mismas etapas de producción y
compitiendo por los recursos, es común transferir un lote de un operario o de
una máquina o un almacén de `espera' o de `trabajos en proceso’, para esperar
ahí la disponibilidad del siguiente operador o máquina. Esto es un gran
problema para la administración, y no se puede evitar que exista siempre un
periodo de reposo por cada unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en
los demás miembros del lote, y otro periodo de reposo mientras el lote entero
está en el almacén de espera.
PRODUCCIÓN POR LOTES Y
DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL
En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio
relacionado con la distribución del equipo. Este sistema , que es con mucho el
más común en la industria británica y estadounidense, el equipo se agrupa
atendiendo a la función que desempeña en el proceso de transformación del
producto.
El efecto de este complejo flujo de material:
Ocasiona que el material permanezca en la unidad de
producción, aunque no este siendo trabajado, durante un tiempo
considerablemente mayor que el que representa el contenido de trabajo.
Crea un problema organizacional de gran
complejidad. Específicamente por las rutas que deben seguir los lotes en la
operación.
Presenta problemas de control muy difíciles, ya que
se debe seguir la pista de cada trabajo en su paso por los procesadores. Esto
plantea a menudo problemas de recopilación y procesamiento de datos tan
grandes, que se abandona la tarea de control y se emprenden todas las acciones
con base en `emergencia'.
Las ventajas que se aducen a favor de la distribución funcional son:
Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las
secuencias y prioridades de los trabajos.
La utilización del equipo puede ser elevada.
Como los operarios tienden a concentrarse en un
solo proceso, su habilidad en dicho proceso puede ser considerable.
La supervisión de un grupo de supervisores que
desempeñan las mismas o muy similares funciones, dan por resultado un gran
conocimiento relativo a dichos procesadores.
La descompostura de un procesador no inmoviliza la
producción.
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado
producto, sin cambies, por un largo período. El ritmo de producción es
acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es
el mismo, el proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser
perfeccionado continuamente.
Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del
producto aumenta en forma continua. Es aquella donde el procesamiento de
material es continuo y progresivo.
Entonces la operación continua significa que al terminar el trabajo
determinado en cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de
trabajo sin esperar todo el trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya
libremente los tiempos de cada operación deberán de ser de igual longitud y no debe
aparecer movimiento hacia fuera de la línea de producción. Por lo tanto la
inspección deberá realizarse dentro de la línea de producción de proceso, no
debiendo tomar un tiempo mayor que el de operación de la unidad. Además como el
sistema esta balanceado cualquier falla afecta no solo a la etapa donde ocurre,
sino también a las demás etapas de la línea de producción. Bajo esas
circunstancias la línea se debe considerar en conjunto como una entidad aislada
y no permitiéndose su descompostura en ningún punto.
Se cree a veces que la producción continua es una técnica reciente, lo
cual no es cierto. Pues en 1784 en Pensilvania, se diseñó y opero un molino de
granos mecanizado; en 1804 el arsenal británico desarrollo una línea continua
con trabajadores dispuestos a lo largo de una máquina amasadora de galletas.
Sin embargo el ejemplo más significativo de producción continua se realizó
mucho más tarde en 1914-16, cuando la compañía Ford, instalo una gran planta de
producción en serie para fabricar el auto Modelo T.
Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay
que considerar los siguientes requisitos:
Debe haber una demanda
sustancialmente constante. Si la demanda fuera intermitente, originaría una
acumulación de trabajo terminado que podría originar dificultades de
almacenaje. Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la demanda,
el establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con
cierta frecuencia, lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las
industrias que tienen demandas con gran fluctuación, se alcanza la nivelación
produciendo más existencias durante los periodos `planos', y de estas
existencias se completa la producción corriente durante los periodos `pico'.
Por supuesto el costo que se paga por esta simplificación organizacional es el
costo de llevar en existencia los productos terminados.
El producto debe
normalizarse. Una línea continua es inherentemente inflexible, no pudiendo dar cabida
a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad relativa variando
los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.
El material debe ser
específico y entregado a tiempo. Debido a la inflexibilidad, la línea continua no
puede aceptar variaciones del material. Además, si el material no esta
disponible cuando se le requiere, el efecto es grave debido a que congelaría
toda la línea.
Todas las etapas tienen
que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el requerimiento de que el material no
descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual significa
que la línea debe estar balanceada.
Todas las operaciones
tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga su equilibrio, todas
las operaciones deben ser constantes.
El trabajo tiene que
confinarse a normas de calidad.
Cada etapa requiere de
maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos apropiados ocasiona el
desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona ineficiencia en la secuencia
entera. Esto puede traducirse en una gran infrautilización de la planta.
El mantenimiento tiene
que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en cualquier etapa la línea
se detiene completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un programa en
vigencia de mantenimiento preventivo.
La inspección se efectúa
`en línea' con la producción. Deberá estar balanceada como una operación mas
dentro de la línea para evitar una dislocación del flujo en la línea.
Para lograr lo anterior se requiere una gran planeación previa a la
producción, particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material
correcto, y para que las operaciones sean de igual duración.
Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción
continua:
Se reduce el contenido de mano de obra directa.
Suponiendo el correcto diseño del producto, la
reproducibilidad, y por lo tanto la exactitud y precisión son altas.
Como la inspección se realiza en la línea, las
desviaciones de las normas se detectan rápidamente.
Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el
trabajo en proceso se mantiene al mínimo.
Resulta innecesaria la provisión de almacenajes
para el trabajo en proceso, minimizándose el espacio total de almacenaje.
Se reduce el manejo de materiales.
Se simplifica el control, siendo prácticamente
autocontrolada la línea de flujo.
Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en
los materiales y en los métodos.
Los requerimientos de materiales se pueden planear
con más exactitud.
La inversión en materiales puede traducirse más
rápidamente en ingresos por ventas.
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